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夹杂，氧含量波动，表面氧化物和可能存在的热轧缺陷的差别

无氧铜杆的可拉性在所有线径里与低氧铜杆相比都是优越的，除上述***原因外，无氧铜杆夹杂少，含氧量稳定，无热轧可能产生的缺陷，杆表氧化物厚度可达≤15A。

在连铸连轧生产过程中如果工艺不稳定，对氧监控不严，含氧量不稳

定将直接影响杆的性能。如果杆的表面氧化物能在后工序的连续清洗中得以弥补外，但比较麻烦的是有相当多的氧化物存在于“皮下”，对拉线断线影响更直接，故而在拉制微细线，超微细线时，为了减少断线，有时要对铜杆采取不得已的办法——剥皮，甚至二次剥皮的原因所在，目的要除去皮下氧化物。生产电导体的铜杆用符合GB468-82的铜线锭制造，化学成分符台GB466—82中二号钢(T2)的规定：Cu Ag不少于99．9％，含氧量不大于0．05％，杂质总和不大于0．1。

为此采用新的工艺装备，如为了减少燃料成本，使用高热效和自动的空气一燃料比控制；为了获得快速响应，减少开始操作时氧含量控制不佳，采用燃料一控制系统；为了控制含氧量采用分析监控系统；为了控制浇铸液位，获得均一高质杆采用自动金属浇铸系统；为了减少杂质进入铜液的氧化铝或碳化硅(约20目左右)过滤装置(甚至在上引法制杆中，外来夹杂进入铜液较少的情况下，亦已采用石墨过滤装置)；为了减少氧化物等夹杂进入轧件，乳化油分段循环，并采取过滤措施，在轧机各机架入口增设高压喷枪；可轧性与原材料成分有关，上面已有阐述，不再重复，与连铸连轧直接相关的是要控制氢、氧、夹杂(内在和外来)和杆的表面质量。为了减少外来铁夹杂，降低粗轧机架轧制压缩率，提高轧辊寿命，轧件与导向、导轮接触的钢部件用铜合金和陶瓷材料代替；为改进铸条结晶的电磁搅拌系统；为了连续在线监测铜杆表面和次内层缺陷以及铁磁物质的涡流和磁性探伤仪；为了通过杆的扭转试验分析评估杆质量的扭转一探伤联合试验仪等已先后用于生产。

“可退火性”不仅仅表现在“柔软性”上，实际上还涉及结晶***和再结晶温度。铜线的可退火性能对铜杆生产厂、铜线制造厂和器件生产厂而言都是一个很关心的问题，特别在电磁线、通信线等应用中．铜的可退火性已是一个极为重要的因素。低氧铜杆的含氧量，全世界尚无统一的标准规定，一般1级、2级和3级杆的含氧量分别为(200～350)×10一、(351～400)x10—6和(401～600)×10一。铜中的杂质、材料在退火前的整个“制造履历”、退火工艺(温度、时间)、退火前的总压缩率、模角与退火***、拉线温度与再结晶、织构和退火响应、再结晶温度、工艺与铜线***的演变、晶粒趋向等都会影响终的退火特性。

根据电磁线，特别漆包线应用要求的不同和涂漆质量的需要，对裸铜线的表面质量和柔软性(可退火性)有特殊的要求。裸铜线的表面质量除与拉线加工有一定的关系外，主要取决于铜杆的表面质量(特别是低氧铜的表面质量)。所谓铜杆的表面质量主要指的是在铸、轧过程中引起的表面缺陷，如气孔、金属和非金属夹杂、轧件复边、导卫刮伤、轧人氧化皮、皮下氧化物、表面氧化膜厚度和表面“均方根粗糙度RMS(Root Mean Square Roughness)”等。以上信息是由亿金起重为您带来的，想要了解更多详情敬请持续关注本站信息。据近年来用原子力显微镜AFM(Atomic ForceMicroscop)研究表明：铜杆表面的均方根粗糙度与连铸连轧后连续清洗时所用的清洗液有关，***好的是HzS04 HzOz清洗液，其次，依次分别为HzS04、酒精清洗液和不清洗的上引法铜杆。